破解油头化肥亏损之困

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关键词：化肥 近年来，油头化肥企业处境日趋艰难。中国石油化工股份有限公司引进壳牌粉煤加压气化、美国通用电气能源集团（ge）水煤浆气化、美国德士古水煤浆加压气化等工艺技术，成功应用于原设计以渣油、石脑油为原料的化肥装置合成氨气化原料路线改造，取得了显著的节能降耗效果，化肥生产成本大幅度降低。目前，中国石化已对下属的8家化肥生产企业中的5家进行了油改煤、油改气原料路线改造。此举为破解油头化肥企业的亏损困局提供了解决之道。 据统计，目前，我国尿素生产企业原料基本采用煤炭、重油和天然气，其中以煤炭为原料约占63%，以天然气为原料约占25%，以重油为原料的约占12%。在外部环境压力下，以重油、渣油为原料路线的油头化肥企业生产经营不堪重负，难以为继，迫使其调整产品结构，纷纷投巨资引进先进生产线，进行油改煤、油改气化肥原料线路改造，以增强市场竞争能力。化肥生产原料从油头、气头到煤头的转变，通过优化生产工艺流程，使化肥生产原料廉价化，达到节能降耗，降本增效，降低化肥生产成本，实现安全稳定生产，增强企业的市场竞争力的目的。 中国石化早在2003年，就着手炼油化工系统开发利用煤焦化工、降低炼油和化肥生产成本等方面的论证和研究，并且实施了多项技术改造和工业应用项目，取得了较好的节能效果和经济效益。 据了解，中国石化尿素总产能为363万吨/年，占全国尿素产能的15%。旗下拥有巴陵石化、镇海炼化、湖北化肥、金陵石化、安庆石化、九江石化、南京化工、齐鲁石化达州化肥等8家大型化肥生产企业。 金陵石化引进美国德士古公司的水煤浆加压气化技术和清洁生产工艺，对化肥装置合成氨的原料工艺路线进行技术改造，于2005年6月竣工投产，成为中国石化第一个将生产原料由轻石脑油改为石油焦与煤炭的大型化肥生产基地。该装置改造投产后，金陵石化公司每年节约20多万吨轻石脑油，把轻石脑油转化为高附加值的产品，还消化加工含硫原油产生的含硫石油焦32万吨，化肥装置每年可以向炼油装置提供3万吨氢气。这样，既解决了该公司年原油加工量超过1000万吨以后石油焦的出路，又大幅度降低了化肥生产的成本，为中国石化炼化系统开发煤化工路线，降低炼油、化肥生产成本进行了有益尝试。 安庆石化公司引进壳牌粉煤气化技术，对化肥装置实施煤改油原料路线改造。建成投产后，尿素生产成本下降50%，每年企业增加效益3亿元以上，向炼油装置供氢1.5万吨，向丙烯腈装置供液氨4.6万吨，大大提升了热电联供装置的规模效益，每年新增15000万千瓦时的发电量。 此外，湖北化肥、齐鲁石化达州化肥实现利用资源丰富、相对廉价的天然气生产化肥。 据悉，“十二五”期间，中国石化还将九江石化公司化肥装置油改煤化肥原料线路改造等一批化肥装置技术改造项目列入《“十二五”发展规划》。 根据《规划》，中国石化对原设计以渣油为原料路线的产能为30万吨/年合成氨、52万吨/年尿素的九江石化化肥装置进行产业结构调整，将原化肥装置改造为设计制氢能力10.5万标准立方米/时煤（焦）制氢装置，引进ge水煤浆气化、低温甲醇洗酸性气脱除等多项当前国内外先进的工艺技术用于煤（焦）制氢项目。采用该技术，煤的能量转化率可提高到70%，具有比石油制烃类化学品更好的经济、社会和环保效益。 该项目总投资15亿元，是九江石化800万吨/年油品质量升级改造工程的重要配套项目之一，也是投资最大的单套项目。该装置将于2013年建成投产，将煤炭或石油焦等原料转化为粗合成气（主要是h2、co），经过低温甲醇洗单元等下游装置提纯，生产出高纯度的氢气，可为加氢裂化、汽油加氢、柴油加氢、渣油加氢等炼油化工装置提供优质氢源，提高炼油装置深加工能力，提升原油资源的综合利用率。
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